포스코 포항제철소가 스마트팩토리 구축에 박차를 가하고 있다.

포항제철소는 부서별, 단위 공정 중심으로 스마트 과제·업무를 수행한 것에서 벗어나 올해부터 전체 공정을 통합, 경쟁력 향상을 꾀할 방침이다.

이를 위해 30여건의 공정 관통형 과제 완료를 목표로 삼아 현장에 확대 적용키로 했다.

포스코는 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI), 빅데이터 등의 기술을 생산공정에 접목해 세계 최초의 연속 공정 스마트팩토리를 구축했다.

포항제철소는 지난 2015년부터 2열연공장을 시작으로 스마트팩토리 구축에 나서 각 공정별 스마트화를 추진했다.

2018년에는 스마트데이터센터를 준공, 제철소 각 공장에서 생성되는 조업 데이터 등을 실시간 수집해 전 공정으로 스마트팩토리를 확대할 수 있는 인프라 기반을 마련했다.

지난해까지 현장에 적용한 스마트과제는 총 140여건에 달한다.

이 성과를 토대로 지난해 7월 세계경제포럼으로부터 세계 제조업 미래를 이끄는 국내 유일의 '등대공장'으로 선정됐다.

지난 9일에는 문재인 대통령이 '인공지능 용광로'라 불리는 포항제철소 2고로 공장을 방문해 화제를 모았다.

포항 2고로는 딥러닝, 사물인터넷 등 인공지능 기술을 이용해 생산성을 높인 것이 특징이다.

용광로 상태를 결정하는 각종 지표, 변수 등의 빅데이터를 모아 분석하고 조업 조건을 예측·제어하는 스마트고로를 구축해 일일 용선 생산량을 240t 이상 늘렸다.

이는 연간 중형 승용차 8만5000대를 생산할 수 있는 양이다.

작업자의 노하우에 의존했던 과거와 달리 실시간 측정된 데이터를 토대로 고품질 쇳물을 생산할 수 있게 된 것.

포항제철소는 노황 자동제어기술을 통해 쇳물 생산량을 높이는 스마트고로를 2고로에 이어 3고로로 확대 적용중이다.

2제강공장은 '통합 제어 시스템'을 개발, 정확도를 높이고 원가는 절감하고 있다.

전로에서 연주까지 이어지는 12만5000여개의 경우의 수를 정형화시켜 실시간 공정별 도착시간, 온도, 성분을 확인하는 모델을 구축했다.

그 결과 제강공정에서 가장 중요한 작업인 온도 적중률을 90% 이상으로 증대시켰고 원료 사용량은 60% 이상 감소시켰다.

포항 2, 4연주공장은 표면 결함 예측이 가능한 인공지능 모델을 구축, 연간 6억원 이상의 원가를 절감시켰다.

남수희 포항제철소장은 "산업 경쟁력의 핵심인 스마트팩토리를 지속 발전시켜 철강산업 부진에도 끄떡없는 제철소를 만들겠다"고 말했다.

포항=성민규 기자 smg511@hanmail.net